Kto powinien wykonywać Ocenę Ryzyka Wybuchu i jakie musi mieć kompetencje?

Jak podeszliśmy do oceny ryzyka wybuchu na przykładzie Lajkonika i projektowanej instalacji – case study

Początki działalności przetwórczej

Znana dzisiaj wszystkim firma Lajkonik Snacks Sp. z o.o. zaczynała swoją działalność w 1910 roku pod nazwą Fabryka Surogatów Kawowych „Henryk Franck i Synowie”. Początkowo w fabryce przetwarzano cykorię, a już po roku także wytwarzano kawę zbożową. Zakład szybko się rozwijał i przetrwał okres II wojny światowej, a po jej zakończeniu przeszedł w ręce państwa zmieniając nazwę na Fabryka Środków Kawowych. Wtedy firma nie zajmowała się już tylko produktami kawowymi, ale również przetwórstwem, m.in. koncentratów zupowych, gotowych dań, przypraw, konserw mięsnych, warzywnych i owocowych, proszku do pieczenia, zup w proszku, kisielu etc.

W latach 1961 – 1974 r. nastąpił silny wzrost i zakład skupił swoją produkcję na słonych paluszkach oraz kawie Inka. A w latach 80. Zdobył światową sławę eksportując, znane nam wszystkim, przekąski w najdalsze zakątki globu. Dla firmy największy przełom nastąpił w 1993 roku, kiedy to zakład został sprywatyzowany i dzięki temu mógł dalej się rozrastać wprowadzając na rynek coraz to nowsze produkty.

Aktualne wymogi prawne a dynamizacja produkcji

Obecnie przedsiębiorstwo stale się rozwija, co przyczyniło się do konieczności budowy instalacji rozładunku, magazynowania i transportu pneumatycznego mąki. Wymagało to szczegółowej analizy ze względu na obowiązujące przepisy prawa dotyczące bezpieczeństwa wybuchowego.

Wspomniana wcześniej dyrektywa ATEX i zharmonizowane z nią normy obligują zakłady przemysłowe do wprowadzania odpowiednich działań mających na celu zwiększenie bezpieczeństwa przeciwwybuchowego. W związku z tym również i fabryka Lajkonik Snacks, świadoma konsekwencji zagrożenia wybuchem pyłów, zgłosiła się do nas po pomoc przy tworzeniu odpowiednich zabezpieczeń i niezbędnej dokumentacji. Co w przypadku instalacji mającej procesować mąkę jest niezwykle ważne ze względu na niebezpieczeństwo, jakie stwarza ten pył.  

Ocena ryzyka wybuchu na etapie projektowym

Chcąc wyeliminować ewentualne błędy oraz kosztowne modyfikacje w stosunku do gotowej instalacji, inwestor zdecydował, aby ocena ryzyka wybuchu została przeprowadzona jeszcze na etapie projektowym. W ten sposób możliwe były weryfikacja założeń oraz wdrożenie do projektu niezbędnych zmian i modyfikacji.

Choć obowiązujące prawo nie wymaga realizacji oceny ryzyka w stosunku do projektu, a jedynie dla istniejących już instalacji, to z praktycznego punktu widzenia takie rozwiązanie niesie za sobą wiele korzyści. Najważniejsze z nich to poprawa bezpieczeństwa instalacji oraz ograniczenie kosztów jej budowy.

Ocena projektu pozwala wyeliminować potencjalne błędy, a tym samym kosztowne zmiany w gotowej instalacji (np. wymiana urządzeń nieprawidłowo dobranych w stosunku do wyznaczonych stref zagrożenia). Zdarza się również, że biura projektowe, nie mając doświadczenia w zakresie bezpieczeństwa wybuchowego, nadmiernie zaostrzają warunki bezpieczeństwa, co przekłada się na wzrost kosztu zakupionych urządzeń. Inne częste błędy dotyczą nieprawidłowego stosowania zabezpieczeń przeciwwybuchowych (zbyt mała powierzchnia paneli dekompresyjnych lub ich montaż w pomieszczeniu zamkniętym, brak układów odsprzęgających wybuch itp.) lub ich całkowitego braku. Wszystko to może negatywnie wpłynąć na koszty inwestycji, jak również jej odbiory, a w konsekwencji termin zakończenia prac. Inne podobne kwestie wymieniliśmy w osobnym artykule poruszającym kwestię samodzielnego doboru zabezpieczeń przeciwwybuchowych.

Ocena Ryzyka Wybuchu, jakiej został poddany projekt instalacji, wskazała szereg zagrożeń mogących wystąpić w jej obrębie. Ważnym elementem tych prac było wyznaczenie stref zagrożenia wybuchem, co umożliwiło prawidłowy dobór urządzeń i aparatury, przeznaczonych do pracy w obszarze występowania tzw. atmosfer wybuchowych. Na tym etapie zrealizowano także koncepcję systemu przeciwwybuchowego, tj. wymaganej prawnie ostatniej formy ochrony przed wybuchem.

W rezultacie autorzy dokumentu opracowali zalecenia o różnej wadze, których realizacja pozwoliła zminimalizować ryzyko wybuchu, a także jego ewentualne skutki do bezpiecznego poziomu.

Wdrożenie zaleceń

Po uwzględnieniu w projekcie wskazówek i zaleceń z dokumentu oceny ryzyka, instalacja została wybudowana i zabezpieczona zgodnie z uprzednio opracowaną koncepcją. Ostatnim etapem inwestycji, z punktu widzenia bezpieczeństwa wybuchowego, było opracowanie Dokumentu Zabezpieczenia Przed Wybuchem (DZPW) dla istniejącej instalacji. Dokument ten powstał na bazie Oceny Ryzyka Wybuchu dla etapu projektowego, co pozwoliło znacznie skrócić czas jego realizacji, a tym samym ograniczyć koszty.

Przyjrzyjmy się zatem gotowej instalacji ze szczególnym uwzględnieniem kluczowych rozwiązań z punktu widzenia bezpieczeństwa wybuchowego.

Mąka do zakładu w Skawinie dostarczana jest cysternami samochodowymi, skąd poprzez układ pneumatyczny transportowana jest do silosów o objętości 98 m3 każdy. Badania parametrów wybuchowości wskazały m.in. bardzo niską energię zapłonu obłoku pyłu mąki, przez co do zapłonu atmosfery wybuchowej mogło dojść nawet w wyniku wyładowania elektrostatycznego. Z tego względu stanowisko rozładunku wyposażono w certyfikowany system uziemiający z kontrolą poprawności uziemienia, który zezwala na załączenie sprężarki tylko wtedy, gdy autocysterna samochodowa jest poprawnie uziemiona. System ogranicza ryzyko zapłonu atmosfery wybuchowej od wyładowania elektrostatycznego.

Na rurociągach zasilających silosy w mąkę zamontowano systemy odsprzęgania wybuchu w postaci butli HRD, które uniemożliwią rozprzestrzenienie się wybuchu na pozostałą część instalacji. Te same rurociągi zostały wyposażone również w separatory magnetyczne, zabezpieczające przed przedostaniem się zanieczyszczeń ferromagnetycznych do wnętrza silosów oraz dalszej części instalacji technologicznej. System ten ogranicza ryzyko zapłonu atmosfery wybuchowej od iskier powstałych wskutek uderzenia elementu ferromagnetycznego o ścianki urządzeń i rurociągów, ponadto rozwiązanie to chroni produkt finalny przed przedostaniem się niepożądanych zanieczyszczeń.

Silosy wyposażone są w czujniki minimalnego i maksymalnego poziomu napełnienia oraz w system ważący. Na dachu każdego z silosów zabudowany został filtr workowy. Na układzie rozładunkowym mąki z silosów zamontowano dozowniki celkowe w wykonaniu umożliwiającym ich pracę jako system odsprzęgania wybuchu. Przez to stanowią one system ochronny mający za zadanie zatrzymać falę ciśnienia oraz płomienia i nie odpuścić do rozprzestrzenienia się wybuchu na pozostałą część instalacji.

Każdy silos posiada dno wibracyjne ułatwiające zsypywanie mąki do układów rozładunkowych. Układy rozładunkowe silosów transportują mąkę do układu transportu pneumatycznego, który dalej transportuje ją do urządzeń linii produkcyjnych.